Система охлажденияНеисправности системы охлаждения. Основными неисправностями системы охлаждения являются: загрязнение водяной рубашки и радиатора, течь в трубках радиатора, трещины в водяной рубашке, износы отдельных деталей водяного насоса и вентилятора. Загрязнение системы охлаждения происходит вследствие образования накипи на стенках водяной рубашки и трубках радиатора. Накипь сильно затрудняет теплоотдачу и снижает проходное сечение трубок радиатора, результатом чего является перегрев двигателя. Для предотвращения образования накипи в эксплуатационных условиях рекомендуется применять, по возможности, «мягкую» воду, не содержащую солей магния и кальция, и периодически промывать систему охлаждения. Единой рецептуры состава смеси для промывки системы охлаждения не имеется. Рекомендуется применять специальные растворы, часто предприятия применяют разные составы. Производится промывка обычно сперва раствором каустической соды, а затем чистой водой. Так, для промывки системы охлаждения дизеля иногда применяется раствор 150 г каустической соды на литр воды. Раствор заливают в систему охлаждения и двигателю дают проработать в течение нескольких часов, после чего раствор сразу же сливается и система тщательно промывается чистой водой. Некоторые предприятия рекомендует для промывки системы охлаждения смесь из 750—800 г каустической соды и 150 г керосина на 10 л. воды. Смесь заливается в систему охлаждения и оставляется на ночь. Двигатель утром запускается на 10—15 мин., после чего смесь сливается и радиатор промывается чистой водой.
Помимо накипи, система охлаждения может засоряться и механическими примесями, попадающими вместе с водой, поэтому необходимо периодически ее промывать.
Трещины в водяной рубашке могут явиться результатом небрежного ухода за системой охлаждения в холодное время года: несвоевременный слив воды, неумелое пользование шторой радиатора, работа без незамерзающих смесей. В качестве последних рекомендуется применять водный раствор этиленгликоля — антифриз В2. Температура замерзания смеси зависит от содержания в ней воды Исчерпывающие данные о влиянии содержания воды в смеси на температуру замерзания последней подробно приводятся в инструкциях по эксплуатации автомобилей. Приведем для примера лишь несколько цифр. Так, при содержании 45% воды и 55% этиленгликоля температура замерзания минус 42° С, при 60% воды и 40% этиленгликоля — минус 24° С и т. д.
Кроме указанной смеси применяются и другие, например, смесь воды и денатурированного спирта или смесь воды, спирта и глицерина.
Радиаторы. Радиаторы, поступающие в капитальный ремонт, подвергаются промывке раствором каустической соды для удаления накипи, промывке чистой водой, контролю при помощи сжатого воздуха для выяснения степени повреждения и ремонту с последующим контролем. Для проведения указанных операций приходится затрачивать большие усилия, поскольку радиаторы имеют значительные размеры и вес. Для облегчения производства работ применяются различные стенды.
Проверку радиатора на течь можно также осуществить, если заполнить его водой, не погружая в ванну, и подвергнуть давлению воздухом. Струйки выходящей воды укажут поврежденные места в радиаторе. После контроля радиатор вынимают из ванны и передвигают стенд с радиатором на рабочее место для пайки.
Применяют холодную или горячую пайку. При этом необходимо руководствоваться рекомендациями по проведению данных операций.
Корпус водяного насоса. Дефектами корпуса могут быть:
1) износ посадочных поверхностей под подшипники вала водяного насоса; в некоторых двигателях вал насоса покоится на подшипниках качения, износ отверстий во втулках и рабочей поверхности внутренних колец шарикоподшипников под вал насоса; износ торца корпуса со стороны крыльчатки под уплотнительную шайбу.
При износе втулок, залитых баббитом, производится перезаливка их, расточка, запрессовка и развертывание отверстия под номинальный или ремонтный размер. Изношенные подшипники качения и втулки без баббитовой заливки заменяются новыми. При износе посадочной поверхности корпуса под подшипники качения или втулку, например, от неоднократных перепрессовок, производится расточка и развертка отверстия под ремонтную втулку. В обработанное отверстие зпарессовывается ремонтная втулка, отверстие которой после заппресовки развертывается под размер наружного кольца шарикоподшипника.
Вал насоса. При ремонте вала водяного насоса применяют методы, общие для ремонта валов.
Детали масляных насосов. Основными неисправностями корпуса масляного насоса в зависимости от конструкции являются: 1) износ отверстий в корпусе или во втулках под вал насоса; 2) износ отверстия под ось ведомой шестерни; 3) срыв резьбы в отверстии под болт крепления крышки масляного насоса и в отверстии под болт трубки маслопровода; 4) трещины.
Износ отверстий во втулках и корпусе под вал насоса допускается до 0,03—0,06 мм. При большем износе производится замена втулок с развертыванием отверстия после запрессовки под номинальный размер валика, или развертывание втулок под увеличенный размер валика в случае ремонта последнего хромированием. В некоторых корпус насоса не имеет втулок под вал насоса. В этом случае ремонт изношенных отверстий корпуса производится развертыванием их под ремонтный размер вала, диаметр которого при ремонте увеличивается против номинала способом металлизации.
При значительных износах после неоднократных развертываний ремонт отверстий производится гильзованием. Изношенные отверстия рассверливаются и развертываются под наружный диаметр ремонтных втулок, которые затем запрессовываются и развертываются под размер вала
Ремонт отверстия в корпусе под ось ведомой шестерни производится аналогичным образом.
При износе или срыве резьбы производится заварка ее, зачистка от наплывов, разметка и сверление отверстия под резьбу и нарезкой резьбы по чертежу.
Заварка трещин производится по технологии, рекомендуемой для заварки трещин в корпусных деталях из соответствующих материалов. Технологии проведения заварки можно найти в специальной литературе.
Валы масляных насосов изготовляются преимущественно из высококачественных и подвергаются термообработке. Так, в некоторых валы подвергаются поверхностной закалке электронагревом на глубину 1,5—2,0 и 1,0—2,5 мм, иногда вал масляного насоса цементируется на глубину 0,7—1,1мм, закаливается в масле и отпускается на твердость (по рекомендациям изготовителя).
Изношенные поверхности трения вала подвергаются хромированию или металлизации и последующей шлифовке под увеличенный против номинала размер, согласно данным изготовителя.
Отремонтированный вал масляного насоса должен быть прямолинейным. Допускается непрямолинейность не более 0,03 мм на всей длине.
|