Сервис и ремонт Субару

Система охлаждения

Неисправности системы охлаждения. Основными неисправностями системы охлаждения являются: загрязнение водяной рубашки и ра­диатора, течь в трубках радиатора, трещины в водяной рубашке, износы отдельных деталей водяного насоса и вентилятора. Загряз­нение системы охлаждения происходит вследствие образования на­кипи на стенках водяной рубашки и трубках радиатора. Накипь сильно затрудняет теплоотдачу и снижает проходное сечение трубок радиатора, результатом чего является перегрев двигателя. Для пре­дотвращения образования накипи в эксплуатационных условиях реко­мендуется применять, по возможности, «мягкую» воду, не содержащую солей магния и кальция, и периодически промывать систему охлаж­дения. Единой рецептуры состава смеси для промывки системы охлаждения не имеется. Рекомендуется применять специальные растворы, часто предприятия применяют разные составы. Производится промывка обычно сперва раствором каустической соды, а затем чистой водой. Так, для промывки системы охлаждения дизеля  иногда применяется раствор 150 г каустической соды на литр воды. Раствор заливают в систему охлаждения и двигателю дают проработать в течение нескольких часов, после чего раствор сразу же сливается и система тщательно промывается чистой водой. Некоторые предприятия рекомендует для про­мывки системы охлаждения смесь из 750—800 г каустической соды и 150 г керосина на 10 л. воды. Смесь заливается в систему охлаждения и оставляется на ночь. Двигатель утром за­пускается на 10—15 мин., после чего смесь сливается и радиатор про­мывается чистой водой.

Помимо накипи, система охлаждения может засоряться и меха­ническими примесями, попадающими вместе с водой, поэтому необ­ходимо периодически ее промывать.

Трещины в водяной рубашке могут явиться результатом небреж­ного ухода за системой охлаждения в холодное время года: несвое­временный слив воды, неумелое пользование шторой радиатора, ра­бота без незамерзающих смесей. В качестве последних рекомен­дуется применять водный раствор этиленгликоля — антифриз В2. Температура замерзания смеси зависит от содержа­ния в ней воды Исчерпывающие данные о влиянии содержания воды в смеси на температуру замерзания последней подробно при­водятся в инструкциях по эксплуатации автомобилей. Приведем для примера лишь несколько цифр. Так, при содержании 45% воды и 55% этиленгликоля температура замерзания минус 42° С, при 60% воды и 40% этиленгликоля — минус 24° С и т. д.

Кроме указанной смеси применяются и другие, например, смесь воды и денатурированного спирта или смесь воды, спирта и гли­церина.

Радиаторы.  Радиаторы, поступающие в капитальный ремонт, под­вергаются промывке раствором каустической соды для удаления накипи, промывке чистой водой, контролю при помощи сжатого воз­духа для выяснения степени повреждения и ремонту с последующим контролем. Для проведения указанных операций приходится затра­чивать большие усилия, поскольку радиаторы имеют значительные размеры и вес. Для облегчения производства работ применяются различные стенды.

Проверку радиатора на течь можно также осуществить, если за­полнить его водой, не погружая в ванну, и подвергнуть давлению воз­духом. Струйки выходящей воды укажут поврежденные места в ра­диаторе. После контроля радиатор вынимают из ванны и передвигают стенд с радиатором на рабочее место для пайки.

Применяют холодную или горячую пайку. При этом необходимо руководствоваться рекомендациями по проведению данных операций.

Корпус водяного насоса. Дефектами корпуса могут быть:

1)   износ посадочных поверхностей под подшипники вала водя­ного насоса; в некоторых двигателях вал насоса покоится на подшипниках качения, износ отверстий во втулках и рабочей поверхности внутренних колец шарикоподшипников под вал насоса; износ торца корпуса со стороны крыльчатки под уплотнительную шайбу.

При износе втулок, залитых баббитом, производится перезаливка их, расточка, запрессовка и развертывание отверстия под номиналь­ный или ремонтный размер. Изношенные подшипники качения и втулки без баббитовой заливки заменяются новыми. При износе посадочной поверхности корпуса под подшипники качения или втулку, например, от неоднократных перепрессовок, производится расточка и развертка отверстия под ремонтную втулку. В обработанное отверстие зпарессовывается ремонтная втулка, отверстие которой после заппресовки развертывается под размер наружного кольца шарикоподшипника.

Вал насоса. При ремонте вала водяного насоса применяют методы, общие для ремонта валов. 

Детали масляных насосов. Основными неисправностями корпуса масляного насоса в зависи­мости от конструкции являются: 1) износ отверстий в корпусе или во втулках  под вал насоса; 2) износ отверстия под ось ве­домой шестерни; 3) срыв резьбы в отверстии под болт крепления крышки масляного  насоса и в отверстии под болт трубки масло­провода; 4) трещины.

Износ отверстий во втулках и корпусе под вал насоса допускается до 0,03—0,06 мм. При большем износе производится замена втулок с развертыванием отверстия после запрессовки под номинальный раз­мер валика, или развертывание втулок под увеличенный размер валика в случае ремонта последнего хромированием. В некоторых корпус насоса не имеет втулок под вал насоса. В этом случае ремонт изношенных отверстий корпуса производится развертыванием их под ремонтный размер вала, диаметр которого при ремонте увеличивается против номинала способом металлизации.

При значительных износах после неоднократных развертываний ремонт отверстий производится гильзованием. Изношенные отверстия рассверливаются и развертываются под наружный диаметр ремонт­ных втулок, которые затем запрессовываются и развертываются под размер вала

Ремонт отверстия в корпусе под ось ведомой шестерни производится аналогичным образом.

При износе или срыве резьбы производится заварка ее, зачистка  от наплывов, разметка и сверление отверстия под резьбу и нарезкой резьбы по чертежу.

 Заварка трещин  производится  по технологии, рекомендуемой для заварки трещин в корпусных деталях из соответствующих материалов. Технологии проведения заварки можно найти в специальной литературе.

Валы масляных насосов изготовляются преимущественно из высококачественных  и подвергаются термообработке. Так, в некоторых  валы подвергаются поверхностной закалке электронагревом на глубину 1,5—2,0 и 1,0—2,5 мм, иногда вал масляного насоса цементи­руется на глубину 0,7—1,1мм, закаливается в масле и отпускается на твердость (по рекомендациям изготовителя).

 Изношенные   поверхности трения    вала    подвергаются хромированию или металлизации  и   последующей   шли­фовке под увеличенный про­тив   номинала   размер,  сог­ласно данным изготовителя.

Отремонтированный вал масляного насоса должен быть прямолинейным.   Допускается   непрямолинейность  не более 0,03 мм  на всей длине.